Завершающим аккордом в вашем трио (лопатка, ложка и вилка) является коромысло, на которое вы повесите предыдущие образцы своего декоративно-прикладного творчества (рис. 78).
Для изготовления коромысла подготовьте строганную дощечку с размерами 250 х 100 х 12 мм, Так же, как вы делали шаблон на других уроках, сделайте его и сейчас. Сего помощью проведите разметку на дощечке и приступайте к пилению .
Предполагаю, к шестому уроку вам стало ясно, что необходимо обзавестись электролобзиком, который превратит выпиливание любого изделия в удовольствие. Тем более, что на последующих уроках необходимо будет выполнять изделия сложных конфигураций, которые при отсутствии лобзика потребуют от вас при обычном пилении ножовкой с последующей обработкой напильниками значительных физических усилий.
Конечно, электролобзик - инструмент не дешевый, но вы им сможете пользоваться в течение 20-30 лет. Он всегда необходим в хозяйстве мастеровому человеку.
Также в продаже имеются лобзиковые насадки к электродрели. Они недорогие, но не совсем удобные в применении. Итак, способ выпиливания коромысла вы выбираете сами.
После пиления, как всегда, зачистите неровности (при пилении электролобзиком их практически не бывает), притупите шкуркой острые кромки, и можно начинать разметку. Воспользовавшись шаблоном изделия (на рис. 89 представлена его половина) и перенеся его контур на дощечку, проведите вертикальную осевую линию через точку А (рис. 79, а), образующую вершину коромысла, и точку В, полученную в результате измерения длины коромысла в нижней части его (220 мм), поделенной пополам (110 мм).
Отложив от точки А вниз на осевой линии 58 мм, поставьте отметку и проведите горизонтальную линию соотносительно оси симметрии (рис. 79, б). Затем от точки Е влево и вправо отложите по 43 мм. Это расстояние до осевой линии окна. В полученных точках поставьте перпендикуляры (перпендикуляр - вертикальная линия, проведенная под углом 90° относительно горизонтальной) длиной 20 мм.
Отложите от перпендикуляров влево и вправо по 12 мм, поставьте точки (рис. 79, и). Соедините эти точки, как показано на рис. 79, г, после чего раствором циркуля, равным также 12 мм, из верхних концов осей окон проведите радиусы (рис. 79, г).
После этого перенесите на заготовку размеры радиусов в соответствии с рис. 79, д. Всего их - четыре. Радиус I равен 22 мм; радиус II- 23 мм; III - 30 мм; IV - 35 мм.
Сразу же можно отметить на заготовке места штырьков, на которые вы повесите лопатку, ложку и вилку. Для этого от точки Е отложите влево и вправо по горизонтальной линии 85 мм (рис. 79, д) и поставьте кресты. Третий штырек расположится как раз в точке E.
На этом заканчивается этап размещения элементов композиции и начинается разметка узоров.
Начните ее с линии, обрамляющей коромысло. Чтобы ее пронести, необходимо на шаблоне измерить расстояние от нее до края. Оно составляет 5 мм, Прямые линии вы проведете по линейке, а вот кривые... Есть несколько способов:
1. Отмеряя последовательно по 5 мм на протяжении всей линии, ставьте отметки (рис. 80), а потом соедините их.
2. Используйте рейсмус, представляющий собой разметочное приспособление (рис. 81)3 состоящее из колодки I, двух деревянных стержней II и острых иголок III, закрепленных в этих стержнях. При разметке надо установить нужный размер от торца колодки до иглы. Прижмите торец колодки к поверхности, перпендикулярной разметочной, и, держа рейсмус прижатым, тяните его к себе. Игла оставит канавку, параллельную стороне, к которой прижата колодка рейсмуса (рис. 82).
3. Отложив 5 мм от края с помощью линейки и карандаша, поставьте отметку. Потом, взяв в руки карандаш, поставьте острие его на отметку, а безымянный (средний) палец уприте в кромку коромысла, Затем начинайте вести ручку с карандашом на себя (рис, 83). Карандаш будет оставлять линию, параллельную кромке. Этот способ требует некоторой тренировки. Если не будете торопиться, то у вас все получится.
Выберите доступный для вас способ разметки. Эта линия режется «соломкой».
В окнах у вас разместилось «сияние», один из его многочисленных вариантов.
Оконную раму обозначьте полосой, ширина которой не будет превышать 1 мм. Эта полоса необходима для разграничения отдельных «сияний», чтобы рисунок отличался четкостью изображения (рис 84, а). Из точки, которая служила центром для проведения линии радиуса окна, с помощью циркуля, сняв размер с шаблона, проведите еще один радиус, равный 9 мм,
Разделите эту полуокружность так же, как вы это делали при разметке «розетки » по «Азбуке резьбы », на 16 частей. Здесь у вас только половина окружности, но последовательность разметки от этого не меняется. Правда, название самой фигуры в этом случае будет «сияние». Это еще один из видов, точнее форм, в которую заключается один из красивейших узоров геометрической резьбы (рис. 84, б, в).
В прямоугольниках окон для разметки «сияний» проведите диагонали и осевые линии (рис. 54, а). В верхние и нижние треугольники впишите «пирамиды», а в боковых треугольниках проведите лучи из центра, делящие противоположные стороны пополам (рис, 84, б). Этими действиями вы получите еще несколько треугольников. В них также впишите «пирамиды» (рис. 84, в).
Центральный узор, вписанный в сектор круга, размечается аналогично «розетке» в азбуке. Для построения «сияния» проведите вспомогательную дугу радиусом 18 мм (рис, 85, а) у отметьте точками середину между лучами, определив ее визуально. Затем вычертите «сиянием, опустив лучи из центра сектора на размеченные точки и соединив их отрезками, как показано на рис. 85.
Найдите середину между лучами и отметьте ее точками на дуге III (рис, 85, ?), соедините эти точки так же, как лучи «сияния» (рис, 85, в).
Остается вписать маленькие треугольники в большие, направленные вершиной вниз, а смежные им треугольники поделить пополам (рис. 85, г) и в каждый из них вписать «пирамиду » (рис. 85, д).
Несмотря на то, что все элементы резьбы вам знакомы, требуется особая аккуратность при резании «сияний», так как они очень мелкие. Особое внимание надо уделить определению направлений слоев.
Последовательность резания большого значения здесь не имеет, но рекомендую вам начать с обрамления коромысла. Как уже указывалось, оно режется «соломкой». Так же режется и дуга IV (рис. 85, 6). Маленькие треугольники вырезаются как «сколышки ». Вот и все трудности, требующие пояснений.
Когда вы выполните резьбу, в места, отмеченные крестами, забейте гвозди длиной 20 мм. Шляпки у них откусите с помощью кусачек. Это и будут штырики для подвешивания выполненных ранее кухонных принадлежностей.
С обратной стороны коромысла прикрепите с помощью гвоздей небольшую петельку - подвеску (рис. 86). Такую подвеску можно приобрести в магазинах для художников, но лучше, думаю, сделать ее самому, тем более что материалы у вас под рукой.
Для того чтобы сделать подвеску, аналогичную показанной на рис. 87, подготовьте банку из-под лимонада, кока-колы или спрайта, канцелярскую скрепку, плоскогубцы, шило, ножницы и кусачки.
Порядок работы
- Откусите кусачками, предварительно выпрямив скрепку, заготовку проволоки длиной 42 мм (рис. 88, а).
- Загните с помощью плоскогубцев концы заготовки под прямым углом по 5 мм (рис. 88, 6).
- Согните заготовку посередине, применяя также плоскогубцы (рис. 88, в).
- Пальцами или плоскогубцами подогните концы заготовки до угла в 60° (рис. 88, г).
- Согните заготовку так, чтобы концы сошлись (рис. 88, д).
- Из банки разметьте и вырежьте заготовку – пластину тонкого листового металла (рис. 88, е) – и наметьте линию сгиба.
- Просуньте пластину в проволочную петлю, согните по линии сгиба и обожмите плоскогубцами (рис. 88, ж).
- Разметьте отверстия и проколите их шилом (рис. 88, ж).
Таким образом вы изготовите нужную вещь из подручных материалов.
О том, как сделать коромысло , мне рассказал мой наставник - человек уже преклонного возраста (все помоложе были на фронте). Он не без основания слыл докой во многих делах, только вот о разных там радиусах и миллиметрах, можно сказать, не имел никакого понятия и все размеры определял строго «на глазок». По авторитетному мнению опытного мастера хорошее коромысло должно быть прочным и вместе с тем максимально легким и пружинистым . Ведра должны располагаться как можно дальше от тела водоноса, но всё же таким образом, чтобы он мог дотянуться до дужек ведер и придерживать их руками, не давая ведрам раскачиваться и расплескивать воду при ходьбе. Кроме того, зацепив коромыслом стоящие на земле ведра с водой, человек не должен слишком сильно нагибаться, чтобы нацепить коромысло себе на плечи. Вот такие качества коромысла, с точки зрения старого мастера, и должны определять оптимальные размеры этого нехитрого, испытанного веками приспособления для переноски воды.
Итак, приступим к изготовлению коромысла
Для этого подберем подходящую сырую березу диаметром не менее 80 мм и длиной примерно 1,5 м. Бересту снимать не будем (мой наставник утверждал, что она хорошо удерживает воду), топором придадим заготовке черновую форму коромысла с запасом на деформацию при сушке (см. рис. 1). При этом следует особое внимание обратить на место сгиба - нужно следить, чтобы оно было одинаковой толщины по всей длине и не имело сучков и трещин. Иногда с внутренней стороны будущего сгиба коромысла делают небольшие запилы глубиной 2-3 мм через равные промежутки.
(а - отправной размер). |
На противоположных запилам концах заготовки коромысла делают небольшие зарубки для бечевки, при помощи которой стягивают концы заготовки, сгибая будущее коромысло. Перед сгибанием коромысла концы заготовки необходимо опустить минут на 5-10 в кипящую воду, чтобы в дальнейшем при сушке древесина в этих местах не трескалась - так пояснял мастер. Далее место сгиба коромысла замачивают в воде, хорошенько распаривают на костре и при помощи бечевы и упора изгибают до нужного радиуса, следя при этом, чтобы кривизна изгиба коромысла была плавной и равномерной. Достигнув нужного положения, фиксируют коромысло в изогнутом состоянии бечевой. После просушки заготовки острым топором и рубанком доводят коромысло до нужных размеров (см. рис. 2).
На концах коромысла делают выемки, за которые цепляют ведра. В дальнейшем вместо выемок стали применять закрепленные по концам коромысла металлические крючки. Обычно эти крючки для зацепки ведер изгибают из 4-6 миллиметровой стальной проволоки. Форма и размеры крючков показаны на рис. 3.
Для крепления крючка на конце коромысла вырезают небольшую канавку, вбивают крючок в предварительно просверленное отверстие и еще на всякий случай фиксируют крючок скобой (рис. 2). Вот и все - коромысло готово!
Как сделать колодец журавль своими руками, схема построения и подробной описание конструкции.
Конструкция подъема воды из колодца состоит:
Прежде чем, приступить к изготовлению «журавля», необходимо нарисовать эскиз и определиться с размерами деталей конструкции.
Справка:
Геометрические размеры конструкции, напрямую зависят от глубины колодца.
На рисунке схематично изображены осевые линии элементов конструкции, для шахты глубиной 7,8 (м). Построение делается так, чтобы при вращении коромысла вокруг своей оси, шест опускался в шахту по осевой линии, не касаясь внутренних стенок колодца. Таким образом, мы получили привязочные размеры.
ОПОРЫ
Изготовим из бревен (идеальный вариант – из лиственницы). Вкопаем их в землю на глубину 2 (м), выровняем и забетонируем.
КОРОМЫСЛО
Изготовим из более тонкого бревна (диаметр тонкой части должен составлять 80…100 (мм)). Нижняя утолщенная часть бревна, от части, будет являться противовесом.
ШЕСТ
Изготовим из жерди или деревянного бруска. Поверхность тщательно обработаем наждачной бумагой (она должна быть ровной, без сколов и заусенцев).
К шесту крепятся, с одной стороны ведро,
с другой стороны металлическая цепь длиной 500 (мм).
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство аграрной политики Украины
Государственный комитет рыбного хозяйства Украины
Керченский государственный морской технологический университет
Кафедра: «Оборудование пищевых и рыбоперерабатывающих производств»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине: «Технологические основы машиностроения»
Руководитель проекта Мануилов В.В.
2012 г.
1. Описание детали
3. Анализ технологичности
4. Выбор технологических баз
5. Разработка технологического маршрута процесса
7. Расчёт режимов резания
1. Описание детали
Коромысло -- подвижная деталь в виде фасонного стержня или пластины с отверстиями или цапфами, совершающая неполный оборот вокруг неподвижной оси. Это, по существу, двуплечий рычаг, качающийся около средней оси. Входя в состав многих машин и механизмов (двигатели внутреннего сгорания, буровые станки, весы и т. д.), коромысло передает усилия присоединяемой к нему тяге, толкателю, клапану, шатуну и т. д. Коромысла изготовляют неравноплечими. Плечо, находящееся над клапаном, выполняют на 30--50% длиннее плеча, обращенного к штанге. Это позволяет получить необходимые перемещения клапана при малых перемещениях и ускорениях толкателя, а следовательно, снизить силы инерции, действующие в клапанном механизме.
В данном курсовом проекте рассмотрим разработку технологического процесса изготовления коромысла механизма газораспределения двигателя Д-50.
В коротком плече коромысла имеется резьбовое отверстие под регулировочный винт и канал для подвода масла к сферической поверхности штанги и винта. На другом плече коромысла имеется сферическая поверхность (боек коромысла), которая опирается на стержень клапана. В средней части выполнено гладкое отверстие под ось качения коромысла. От осевого смешения коромысло удерживается упорной шайбой и стопорным пружинным кольцом.
2. Выбор вида заготовки и способа ее получения
Выбор способа получения заготовки зависит от служебного назначения и экономичности изготовления детали и оказывает существенное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность обработки.
Учитывая необходимое качество детали, требования к геометрическим размерам, шероховатости поверхностей, экономичность производства, специфику материала детали, его хорошие литейные свойства, жидкотекучесть и малую линейную усадку выбираем способ получения заготовки - литьё в оболочковую форму. Тип производства - серийное.
Литьё в оболочковые формы -- способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в формах, состоящих из смеси песчаных зёрен (обычно кварцевых) и синтетического порошка (обычно фенолоформальдегидной смолы и пульвер-бакелита). Предпочтительно применение плакированных песчаных зёрен.
Данный способ получения заготовки предпочтителен, так как учитываются следующие факторы при получении детали «Коромысло»:
1) Расход формовочной смеси в 8-10 раз меньше, чем при литье в песчаные формы.
2) Твердение смеси непосредственно на модели обеспечивает высокую точность размеров. Применение мелкозернистых песков дает возможность получать формы с чистой и гладкой поверхностью. Припуски составляют 0.5-1.5 мм.
3) Возможность механизации и автоматизации труда.
3. Анализ технологичности
заготовка коромысло двигатель припуск
Технологичность изделия рассматривается как совокупность свойств конструкции изделия, определяющей ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Основная задача обеспечения технологичности конструкции изделия - достижение оптимальных трудовых, материальных, топливно-энергетических затрат на проектирование, подготовку, изготовление и монтаж вне производства. Отливку считают технологичной, если ее конструкция соответствует общим принципам обеспечения качества заготовок при литье и сложившимся конкретным производственным условиям. Высокое качество отливки обеспечивают: использование литейного сплава с высокой жидкотекучестью и оптимальная конфигурация отливки, благодаря чему возможно применение простой литейной формы, предусматривающей одновременное или направленное затвердевание сплава и свободное извлечение отливки (модели) из формы. В конструкции отливки необходимо также учитывать реальные производственные возможности: наличие определенного оборудования для подготовки сплава и формирования отливки при заданном объеме выпуска продукции. Конфигурация отливки проста, не требует сложной формы, литейный сплав обладает необходимыми литейными свойствами и можно сделать вывод, что деталь технологична.
4. Выбор технологических баз
При выборе технологической базы для данной заготовки ориентируемся на принцип единства баз.
Принцип единства баз заключается в том, что в качестве технологических или измерительных баз на различных операциях технологического процесса используют одни и те же поверхности детали. Применение принципа единства баз позволяет исключить появление погрешностей обработки и сборки, связанных со сменой баз
Исходя из принципа базирования целесообразно сначала провести обработку плоскость базирования детали, основание для установки, т.к. относительно данной плоскости происходит определение необходимых геометрических размеров. Технологическая база (установочная) - наружная поверхность диаметром 30 мм. Направляющую и опорную базы выбирают из условий удобства установки детали.
5. Маршрут обработки
005 Заготовительная.
Заготовку получаем литьем.
010 Фрезерная.
Фрезеровать размер 30+Д мм.
Фрезеровать торцы поверхности Ш 18
015 Сверлильная
Сверление отверстия под резьбу М10, выдерживая размер 33,5+- 0,3
Сверление отверстия Ш 4,4…..5,0 мм, выдерживая размер 18 +0,5 , угол 20 0 на длину 30 мм
020 Токарная Расточить диаметр Ш21Н9.
Снять фаски
025 Токарная
Нарезание резьбы. Нарезание происходит с помощью метчика. Режущая часть из быстрорежущей стали, хвостовик- сталь 40Х.
030 Термическая. Закалить до HRC 49-57
035 Промывочная.
Промыть деталь
6. Определение припусков и операционных размеров
Припуск -- слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.
Минимальный припуск необходимый для обработки детали «Коромысло» определяем по формулам:
а) при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск):
2Z min =2[(Rz+h) i -1 +
б) при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск):
Z min =(Rz+h) i -1 +
где Rz i -1 -- высота неровностей профиля по десяти точкам на предшествующем переходе;
h i -1 -- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (обезуглероженный или отбеленный слой);
Суммарное отклонение расположения поверхности (отклонение от параллельности, перпендикулярности, соосности) на предшествующем переходе;
Погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Общие припуски Z 0 max и Z 0 min находят как сумму промежуточных припусков на обработку:
Z 0 max =? Z i max ;
Z 0 min =? Z i min ;
Припуск на обработку торцовых поверхностей Ш 30 фрезерованием:
Rz =40 мкм; h i -1 =160 мкм; = 110 мкм
Z min =40+160+30+110= 340 (мкм)
Минимальный размер:
а) 30 - 0,18 = 29,82 (мм)
б) 29,82+0,39 = 30,21 (мм)
где 0,39 -допуск на размер 30 мм, соответствующий заданному квалитету.
Максимальный размер:
а) 29,82+0,18 = 30 (мм)
б) 30,21 + 0,39 = 30,6 (мм)
Максимальный припуск:
30,6 - 30 = 0,6 (мм)
Наименьший припуск:
30,2- 29,8 = 0,4 (мм)
Общий наибольший припуск:
Z 0 max = 0,6 (мм)
Общий наименьший припуск:
Z 0 min = 0,4 (мм)
Припуск на обработку торцовых поверхностей Ш 18 фрезерованием:
Отклонение плоской поверхности отливки от плоскостности (коробление);
Rz =40 мкм; h i -1 =160 мкм; = 100 мкм
Z min =40+160+30+100= 318 (мкм)
Минимальный размер:
а) 14,5 - 0,13 = 14,37 (мм)
б) 14,37+0,33 = 14,7 (мм)
где 0,33 -допуск на размер 18 мм, соответствующий заданному квалитету.
Максимальный размер:
а) 14,37+0,13 = 14,5 (мм)
б) 14,7 + 0,33 = 15,03 (мм)
Максимальный припуск:
15,03 - 14,5 = 0,53 (мм)
Минимальный припуск:
14,7- 14,4 = 0,3 (мм)
Общий наибольший припуск:
Z 0 max = 0,53 (мм)
Общий наименьший припуск:
Z 0 min = 0,3 (мм)
Припуск на нарезание резьбы:
Нарезания внутренней резьбы начинается с засверливания отверстия и снятия фаски для захода метчика. Диаметр отверстия в зависимости от шага резьбы подбирается по справочной таблице.
Припуск на обработку отверстия Ш 21H9:
Маршрут обработки: черновое и чистовое точение.
(мкм)
r = K y
где r - величина остаточных пространственных отклонений
K y - коэффициент уточнения
r 1 = 211 0,05 = 10,55 (мкм)
2 Z min =2(40+160+) = 2* 419 (мкм)
2 Z min =2(20+20+) = 2* 100 (мкм)
Минимальные размеры:
20,948+0,13=21,078 (мм)
21,078+0,21 = 21,288 (мм)
Максимальные размеры:
20,948 +0,052 = 21 (мм)
21,948+0,13= 21,208 (мм)
21,288+0,21 = 21,498 (мм)
Минимальные припуски:
21,078-20,948=0,130 (мкм)
21,288-21,078= 0,210(мкм)
Максимальные припуски:
21,208 - 21= 0,208 (мм)
21,498-21,208 =0,290 (мм)
Общий наибольший припуск:
Z 0 max = 0,208+0,290=0,498 (мм)
Общий наименьший припуск:
Z 0 min = 0,130+0,210= 0,340 (мм)
7. Расчёт режимов резания
Фрезерование
Выбираем горизонтально-фрезерный станок 6Н80, его характеристики:
Размеры рабочей поверхности стола, мм………….200*800
Расстояние от оси шпинделя:
до стола………………………………………20-320
до хобота……………………………………….123
Наибольшее расстояние оси вертикальных направляющих до задней кромки стола…………………………………..…….240
Количество Т-образных пазов………………….3
Ширина Т-образного паза……………………14А 3
Наибольшие:
угол поворота стола в градусах………………±45
перемещение стола:
продольное……………………………………...500
поперечное………………………………………160
вертикальное…………………………………….300
Конус Морзе отверстия шпинделя ГОСТ 836-62…………2
Число ступеней шпинделя ………………………12
Число ступеней подач стола……………………12
Подача стола:
продольная ………………………………..…25-1120
поперечная…………………………………….18-800
вертикальная ………………………………….9-400
Мощность главного электродвигателя в кВт.......…3
Габаритные размеры, мм:
длина..........……… …………………………1360
ширина.........………………………………..1860
высота ………………………………............1530
Масса в кг...………………………………...1150
В качестве режущего инструмента принимается цилиндрическая фреза из быстрорежущей стали L=50 мм, материал режущей части Т15К6.
Подача при фрезеровании цилиндрической фрезой из быстрорежущей стали при мощности станка до 5 кВт, средней жесткости СПИД, для стали 0,08-0,12 мм на один зуб.
Глубина фрезерования принимается равной припуску на механическую обработку. Для чернового фрезерования после литья в и длине обрабатываемого участка 30 мм припуск равен 0,5 мм. Для поверхности диаметром 18 - припуск (глубина резания) 0,4 мм
Число оборотов фрезы:
Уточняем частоту вращения по данным станка: n ф =2100 об/мин;
Определим машинное время
i - количество проходов;
Сила резания:
Значение коэффициента и показателей степени в формуле определения силы резания при фрезеровании.). Для стали
Мощность резания:
Фрезерование поверхности диаметром 18 мм
Число оборотов фрезы:
Уточняем частоту вращения по данным станка: n ф =1700 об/мин;
Определим машинное время
Сила резания:
Мощность резания:
Растачивание отверстия
Выбираем станок горизонтально-расточной 2654
Тип компоновки станка …………….………..Б
Размеры рабочей поверхности стола (ширина*длина) …1600*2000
Диаметр выдвижного шпинделя……….…….…150
Конус отверстия шпинделя …………..метрический 80
Перемещения:
выдвижного шпинделя продольное........….……..1240
радиального суппорта …………….………….….240
поперечное …………………….………………..1800
передней стойки:
продольное…………………….………………...1800
планшайбы………………………………….3,75-192
Подача в мм/мин:
выдвижного шпинделя ……………………..…2-150
шпиндельной бабки……………………....1-750
Выбор резца и его параметров:
Резец расточной державочный с пластиной из твердого сплава. ГОСТ 9795-84
t - глубина резания, t=0,42/2 мм;
По справочным данным выбираем скорость V= 120 мм/мин
Число оборотов:
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n ф =1800 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
Определим машинное время
l 1 - величина врезания, l 1 =t/tgц=2,76/tg95°=0,25мм;
l 2 - величина перебега, l 2 =1…3мм;
l=30мм - длина точения;
i - количество проходов;
Определение сил резания
Постоянные для данной операции;
Поправочный коэффициент;
Зависит от качества обрабатываемого материала;
Зависит от параметров резца;
204; = 1; = 0,75; = 0; = 0,75; = 1,08; = 1,25; = 1
0,751,081,251=1,01
Определение мощности резания
СВЕРЛИЛЬНАЯ ОПЕРАЦИЯ
Выбираем радиально сверлильный станок 2Е52:
Наибольший условный диаметр сверления.………...25
Диаметр круга, описываемого при вращении рукава
его концом …………………………………1120
Расстояния:
от торца шпинделя до поверхности стола …….....325-852
от торца шпинделя до поверхности фундаментной плиты......0-900
от пси шпинделя до стойки (вылет шпинделя)…………500
Наибольшие вертикальное перемещение рукава по колонне....890
Конус Морзе отверстия шпинделя.....……..3
Число ступеней оборотов шпинделя.....……………8
Число оборотов шпинделя в минуту ………………45-2000
Число ступеней механических подач шпинделя ……………9
Мощность главного электродвигателя в кВт……….……3,2
Габаритные размеры:
длина....................……………….1130
ширина..................………………805
высота...................……………….2290
Вес в кг.………………………..….980
1) Сверление отверстия Ш8,5мм
2) 1 Сверление отверстия Ш5мм
Сверла выбираем спиральные, оснащенные пластинками из твердого сплава(ВК15), для сверления стали с коническим хвостиком. ГОСТ 22736-77 и ТУ 2-035-636 - 78. Диметр свёрл d =530мм, длина рабочей части 60125мм, общая длина сверла140275мм, конус Морзе № 1-4. Угол наклона канавок 10-45 0 .
Для сверления диаметров до 12мм
Из стандартного ряда выбираем диаметры сверл
1 Сверло Ш4,8 мм для сверления Ш5мм
2 Сверло Ш8,3мм для сверления Ш8,5мм
Глубина резания равна половине диаметра сверла t=0,5D=4,25 мм
1) Режим резания для сверления отверстия Ш8,5мм
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n ф =950 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
Определим машинное время
i - количество проходов;
Крутящий момент и осевую силу при сверлении определяем по следующим формулам:
Определение мощности резания
2) Режим резания для свеления отверстия Ш5мм
S=0,2-0,25 мм/об; T=40
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n ф =650 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
Определим машинное время
i - количество проходов;
Крутящий момент и осевую сила:
Определение мощности резания
Нарезание резьбы
Нарезание происходит с помощью метчика. Режущая часть из быстрорежущей стали, хвостовик- сталь 40Х. Машинно-ручной ГОСТ 3266-81
Расчёт скорости резания:
Уточняем частоту вращения по паспортным данным станка: n ф =450 об/мин;
Уточняем скорость по фактической частоте вращения:
Определим машинное время
i - количество проходов;
P=1 - шаг резьбы
Определение мощности резания
8. Нормирование технологического процесса
В процессе расчётов режимов резания для каждой операции было определено машинное время То.
Время на выполнение операции равно:
Твсп - вспомогательное время, Твсп=10-15%То;
Тобс - время обслуживания станка, Тобс=3-5%То;
Тпер - время перерывов, Тпер=3-5%То.
Кроме того, определяется оперативное время Топер,
Топер=То+Твсп.
9. Описание конструкции приспособления. Расчет приспособления
Так как фиксация заготовки осуществляется наружной поверхностью вращения то в качестве приспособления выбираем призму. Данное приспособление подходит как для выполнения операций сверления, фрезерования, токарной. В момент начала обработки, когда необходимо обеспечить надежный прижим, на заготовку действует момент резания М, стремящийся повернуть заготовку вокруг ее оси, и осевая сила подачи инструмента, прижимающая заготовку к опорной поверхности.
Определим силу зажима:
P з =2KM/
где M - крутящий момент;
K - коэффициент запаса;
f 1 , f 2 - коэффициенты трения;
D з - диаметр заготовки;
K= K 0 *K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 * K 6 *
K 0 =1,5; K 1 =1; K 2 =1; K 3 =1,2; K 4 =1,3; K 5 =1,2; K 6 =1,5
P з =2*4,2*9,4/ = 2047 H
10. Расчёт исполнительных размеров предельного калибра
По ГОСТ 25437-82 определяются предельные отклонения отверстия 21H9: ES=+52 мкм;EI=0;
2. В соответствии с ГОСТом 24853-81 строятся схемы расположения полей допусков калибров относительно границ расположения поля допуска отверстия. Из этого же стандарта определяются следующие величины:
Н- допуски на изготовление калибра пробки;
Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра пробки; У - допустимый выход размера изношенного проходного калибра (пробки) за границу поля допуска; а также допуски на форму калибров:
Р-ПРmax=D-EI+Z+H/2=21-0+0,009+0,004/2=21,011 мм;
Р-ПРmin=D+EI+Z-H/2=120+0+0,009-0,004/2=21,007 мм;
Р-ПРизн=D+EI-У=120+0-0=21 мм;
Р-ПРисп=(Р-ПРmax) - H =120,011 -0.004 мм;
Р-НЕmax=D+ES+H/2=21+0,052+0,004/2=21,054 мм;
Р-НЕmin=D+ES-H/2=21+0,052-0,004/2=21,05 мм;
Р-НЕисп=(Р-НЕmax) -H =21,054 -0.004 мм.
Список использованной литературы
1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К Мещерякова Справочник технолога-машиностроителя.- М.: Машиностроение, 1985. т.1, 665 с.
2. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова Справочник технолога-машиностроителя.- М.: Машиностроение, 1985. т.2, 496 с.
3. Козловский Ю.Г., Кардаш В.Ф. Аннотированные чертежи деталей машин..- Киев. ГИИО: Высшая школа, 1987. 224с.
4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А.. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.- Минск: Высшая школа, 1983. 256 с.
5. Справочник инструментальщика. Под ред. И.А. Ординарцева. -Л: Машиностроение, Ленинградское отделение. 1987-846 с.
6. Сушков О.Д., Методические указания к выполнению курсовых работ по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» Керчь, КГМТУ, 2009 - 59 стр.;
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Выбор и техническое обоснование метода получения заготовки. Маршрутный технологический процесс. Разработка операционного технологического процесса на токарную операцию. Определение припусков, операционных размеров, размеров заготовки, режимов резания.
курсовая работа , добавлен 22.05.2012
Обоснование типа производства. Выбор метода получения вида заготовки. Разработка маршрутного технологического процесса. Способы достижения концентричности внутренних и наружных поверхностей. Определение операционных припусков, межоперационных размеров.
курсовая работа , добавлен 21.01.2014
Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.
курсовая работа , добавлен 09.06.2005
Выбор заготовки и способа ее получения, расчет обоснование необходимых размеров. Основные этапы и маршрутизация технологического процесса изготовления, определение квалификации работ, принципы нормирования. Определение себестоимости операции и детали.
контрольная работа , добавлен 15.01.2016
Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.
курсовая работа , добавлен 04.02.2014
Определение исполнительных размеров заготовки-поковки. Анализ технических требований на объект производства. Заданные параметры качества детали и методы их обеспечения. Режим работы и фонды времени. Разработка технологического маршрута обработки детали.
дипломная работа , добавлен 27.01.2016
Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
курсовая работа , добавлен 28.10.2011
Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.
курсовая работа , добавлен 13.03.2012
Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления. Расчет припусков и определение исполнительных размеров заготовки. Конструкторско-технологическая характеристика детали "Вал ведущий". Анализ технологичности конструкции по качественным показателям.
дипломная работа , добавлен 27.01.2016
Разработка технологического процесса изготовления детали "стаканчик с фланцем" из латуни, конструирование соответствующей штамповой оснастки. Расчет размеров и формы заготовки, выбор типа и вида раскроя, определение технологических параметров процесса.
